브랜드를 위한 포지 패키지 자동화 핵심 요인

수동 포장 공정을 사용하는 제조업체는 종종 비효율성, 높은 인건비, 일관성 없는 생산 품질로 어려움을 겪습니다. 자동화된 사전 제작 백 포장 시스템으로의 전환은 설득력 있는 솔루션을 제시하지만, 운영 효율성, 전환 유연성 및 재료 폐기물 감소와 관련하여 몇 가지 실질적인 질문을 제기합니다.

1. 효율성 향상: 생산성 향상 정량화

전통적인 수동 포장은 일반적으로 분당 5-15개의 백을 생산하며, 이는 속도와 지구력에 대한 인간의 한계에 의해 제한됩니다. 최신 단일 채널 자동화 시스템은 이 출력을 분당 35-60개의 백으로 늘릴 수 있으며, 이는 3-12배의 생산성 향상을 나타냅니다.

실제 처리량에 영향을 미치는 몇 가지 요인이 있습니다:

제품 특성

하드 캔디와 같이 자유롭게 흐르는 제품은 최대 속도를 허용하는 반면, 미세한 분말이나 섬세한 품목은 품질을 유지하기 위해 더 느린 처리가 필요할 수 있습니다. 입자 크기, 밀도 및 흐름 특성은 달성 가능한 속도에 상당한 영향을 미칩니다.

백 사양

스탠드업 파우치는 일반적으로 플랫 백보다 더 빠르게 처리되며, 지퍼 클로저는 사이클 시간을 줄이는 복잡성을 더합니다. 재료 두께와 강성은 고속에서 취급 신뢰성에 영향을 미칩니다.

2. 전환 유연성: 생산 중단 시간 최소화

최신 포장 장비는 신속한 형식 변경을 용이하게 하기 위해 몇 가지 기능을 통합합니다:

• 모듈식 툴링 디자인은 빠른 구성 요소 교체를 가능하게 합니다.
• 터치스크린 인터페이스는 다양한 SKU에 대한 사전 설정 매개변수를 저장합니다.
• 공구 없는 조정 메커니즘은 치수 변경을 단순화합니다.

일반적인 전환 절차는 다음과 같습니다:

1. HMI를 통해 새로운 백 치수 입력
2. 가이드 메커니즘 조정(종종 공구 없음)
3. 필요에 따라 길이 설정 미세 조정

잘 관리된 시스템은 숙련된 작업자가 5분 이내에 형식 변경을 완료할 수 있으므로 짧은 생산 실행에도 자동화가 가능합니다.

3. 폐기물 감소: 재료 사용 최적화

사전 제작 백 시스템은 폼-필-씰 대안에 비해 고유한 폐기물 이점을 제공합니다:

• 설정 및 조정 중에 롤 필름 폐기물 제거
• 제품 도입 전에 빈 백 테스트 허용
• 대부분의 경우 밀봉되지 않은 백 재사용 허용

폐기물을 최소화하기 위한 모범 사례는 다음과 같습니다:

1. 작동 전에 장비 설명서를 철저히 검토
2. 점진적인 매개변수 조정 구현
3. 정기적인 예방 유지 관리 일정 유지

자동화된 포장 기술은 계속 발전하고 있으며, 원격 모니터링, 예측 유지 관리 알림, 효율성과 신뢰성을 더욱 향상시키는 자동 조정 메커니즘과 같은 고급 기능을 통합하는 새로운 시스템이 있습니다.